Derivadores en kydex rejillas laterales ventilación motor [VW T-3]

[alcasa]

Construcción derivadores en kydex para rejillas laterales de ventilación motor, [VW T-3]


Brico nº 157


Desde que vi los derivadores de aire de las rejillas del motor de la firma polaca TC Autodesign, me gustó su función de introducir más aire al habitáculo del motor para refrigerarlo y también para que tomara más aire en su toma de admisión por el esnorkel del lado izquierdo.


Pero una cosa es la eficiencia en la ventilación y otra cosa es el efecto tunning de estas piezas que buscan principalmente llamar la atención con un exagerado tamaño que personalmente a mi no me gusta.


Esta pieza es enorme y para instalarla hay que perforar la chapa por la parte exterior:



Foto nº 01   



http://shop-cartuning.com/en/produkt/transporter-t3-t25-vangagon/6383,vw-t3-transporter-bus-multivan-tdi-boczne-wloty-powietrza-nawiewy-uszy-slonia-air-in-take-vents-tdi-luft-hutze-spoileris-tc-t3tdi-10


Y esta de la misma firma,  es aún mayor, tapando todo el panel de carrocería, para instalarla también hay que perforar la chapa exterior  y tiene el peligro de acumular humedad entre la pieza y la carrocería.



Foto nº 02   



https://www.areacamper.es/es/carroceria-paneles/1412-air-scoops.html



Buscando un derivador de aire más sencillo y sobre todo más pequeño, del mismo tamaño que las rejillas, no lo encuentro, asi que empiezo a diseñarlo; mi idea era construir dos moldes de madera con los que poder dar forma a un trozo de plancha de plástico caliente que tomara la misma forma que los moldes, que se introduciría en la holgura de unos 2 mm que hay entre las rejillas y la carrocería.


Para construir los moldes, tomé unos listones de madera de una vieja cama, que los uní con cola blanca hasta alcanzar las medidas superiores a las rejillas, dibujando con rotulador las líneas de su forma aproximada.



Foto nº 03     



Cuando tengo los listones bien unidos, recorto los sobrantes con caladora para aproximar su forma, siguiendo con retoques con lima raspa basta y afinando su forma con lijadora de banda



Foto nº 04     




Primero con lija basta de grano 80 buscando la forma lo más redondeada posible, matando las aristas redondeando los cantos y comprobando a menudo que me ciño a la forma de la rejilla



Foto nº 05     




Siguiendo con una banda de lija de grano  120 para afinar las rallas dejadas por la de 80, operación esta peligrosa para las manos, protegiéndome con guantes gruesos de trabajo, gafas y mascarilla, pues se arma una polvareda de serrín volador que se mete por todos lados, mirar el pavimento oscuro rebozado de fino serrín.



Foto nº 06 





Aquí todavía faltaba afinar las aristas en la curva de la quilla o la proa (utilizando términos marinos) para entendernos de qué parte hablo.



Foto nº 07   




Comprobando ya las medidas y sus forma lo más simétricas posibles  entre ambas piezas.



Foto nº 08   




Todavía faltaba afinar más algunas aristas no redondeadas del todo, haciéndolo a mano con un taco lijador de goma se tarda más, pero se consigue mejores resultados.



Foto nº 09   




Tras el lijado a mano de estos moldes, aparecen grietas que no quería que se trasladaran a las piezas de plástico, desconocía si esas grietas se marcarían en las piezas de plástico, así que por precaución, las tapé con masilla.



Foto nº 10     




Para al día siguiente ya bien seca la masilla, lijar a fondo ambos moldes  para dejar los moldes bien  finos sin grietas ni cantos vivos.



Foto nº 11   




Una vez tuve los moldes bien limpios de polvillo, era el momento de iniciar las piezas, ¿con qué plástico?, el PVC gris no era apropiado, pues en caliente se puede doblar muy bien, pero no admite formas semiesféricas, no adquiere la propiedad de estirarse ni comprimirse, el pvc espumado sí tiene algo mas de capacidad para estirarse y comprimirse, pero es un material muy blando y  le afecta los rayos U.V. de la intemperie .


Había que experimentar con el  plástico KYDEX, que sí admite el comprimirse y estirarse sin romperse, ya había hecho algunas pequeñas piezas con este material del que guardaba un retal que me dieron de muestra de 1,5 mm de espesor.  (ver el brico anterior que hice con KYDEX)



Viendo el trozo de KYDEX que me quedaba, sólo tenía material para hacer 4 piezas, no me podía equivocar más de 2 veces.



Foto nº 12     




Medí dos trozos de 57 X 20 cm que marqué con un cortador de fórmica, unas pasadas haciendo la regata no muy profunda.



Foto nº 13     




Hasta poderla doblar con facilidad, un par de dobleces y ya tengo las piezas separadas sin desperdiciar material, de forma rápida, sencilla y con el corte bien recto, cosa que con caladora no se consigue.



Foto nº 14   




Para que el extremo de la pieza que queda en el aire fuera más resistente que los sólo 1,5 mm de espesor de esta plancha, le doblo el extremo para pasar de los 1,5 a los 3 mm, para lo cual es preciso una regata para facilitar ese doblez de  180º



Foto nº 15     




Llegó la hora de la verdad, fijar la plancha sobre el molde en la parte que no va a necesitar cambiar su forma de plana a curva, calentar con el soplete de aire la plancha de KYDEX, y a buscar la forma del molde estirando la plancha caliente con guantes, pues está tan caliente que quema.



Foto nº 16   




Calentando tramo a tramo y dándole forma, estirando del KYDEX hacia abajo, no sólo a la primera, si no que tuve que volver a calentar los tramos que quedaban arrugas varias veces hasta quitarlas, toda una tarde para hacer la primera pieza.



Foto nº 17   




Foto nº 18     




La primera pieza no salió bien, la curva de la parte superior de la rejilla es bastante compleja, pues se tiene que recortar en curva antes de calentar para doblarla.



Foto nº 19   




Una vez conseguida la forma del molde, faena hubo para desenmoldar o separar la pieza del molde, pues quedó fuertemente abrazada, aunque no adherida.



Foto nº 20     




Para cortar el sobrante de la pieza resultante, nada mejor que un disco de corte abrasivo en la dremel, cosa fácil y rápida, cortar por donde quedó marcado el ángulo del final del molde.



Foto nº 21     




Foto nº 22   




Comprobando qué tal se ajustaba la nueva pieza a la rejilla, unos pequeños ajustes con el disco de corte y algo de calor con el soplete de aire.



Foto nº 23   




Para fijar la rejilla a la carrocería, se mantiene el sistema de origen en su parte superior por los dos vástagos de plástico, en su parte inferior, se mantiene el tornillo de la parte delantera, pero el tornillo de su parte trasera es imposible introducir por allí ningún destornillador, por lo que hay que variarlo.


La oreja de fijación nº 1 es imposible utilizarla y además impide el nuevo sistema de fijación, así que con el disco de corte de la dremel, lo recorto, así como el saliente nº 2 que hacía de holgura e impedía la instalación de la nueva pieza.



Foto nº 24     




Para fijar el derivador a la rejilla de manera sencilla, que en caso de que fuera un mal invento no quedase la rejilla inutilizada, por la parte de arriba, le hago dos taladros de ø6mm a la misma distancia de separación que los dos pivotes de origen de la rejilla, quedando espacio suficiente para dar cabida a esos 1,5 mm del espesor del derivador.



Foto nº 25 




La fijación del derivador a la rejilla por su parte inferior, no le veo otra opción que hacerle dos pequeños taladros de ø2,5 mm donde roscar dos pequeños tornillos inox de rosca chapa y cabeza cónica que quedan bien embutidas en la plancha del derivador, con dos generosos avellanados, procurando que no sobresalgan, pues de sobresalir, al instalarlo podría rallar la pintura.



Foto nº 26   




Foto nº 27   




El nuevo punto de fijación está en la parte inferior trasera, haciendo un taladro en la chapa que queda embutida hacia el interior, la oreja que antes era el punto de fijación de origen, le hago un taladro de ø6 mm, avellanado y pintado para su protección antióxido, con la pintura recién puesta, le inserto un remache roscado de M-4, variando su eje, desde la orientación descendente según la línea verde que haría imposible roscar el tornillo, hasta la orientación horizontal paralela a las láminas de la rejilla según la línea azul.



Foto nº 28     




El tornillo de M-4 en inox que será la fijación inferior trasera, insertado a l remache roscado para comprobar el suave roscado y la correcta inclinación paralela a las láminas de la rejilla.



Foto nº 29   




Momento de instalar la rejilla con el derivador fijado a ella, primero se insertan los dos pivotes de su parte superior, después el tornillo de la parte trasera inferior fijado con "blue tack" al destornillador según esta imagen, y al final el tornillo de origen de la parte inferior delantera.



Foto nº 30     




Y la imagen más anhelada, derivador de aire pequeño, del mismo tamaño que la rejilla, fijado con un solo taladro en la chapa interna de la cavidad de la rejilla, totalmente reversible en el caso de quererlo desmontar sin ninguna señal visible, en el caso de que que no fuera un buen invento, se desmonta, se quedarían los anclajes de origen, añadiendo la oreja quitada a la rejilla quedarían las rejillas con los anclajes de origen.



Foto nº 31     




Foto nº 32   




Foto nº 33     




Foto nº 34   




Terminando con mi habitual frase, Colorín colorado este brico se ha acabado.


Si sólo has visionado las 34 fotos de este brico, este párrafo tampoco lo verás, pero si has leído el texto y has llegado hasta aquí, agradecería cualquier respuesta de tu opinión, sea cual fuese, muchas gracias.

[JP-T4]

Buenisima solución y barata, eres de los mios! Jejeje
Enhorabuena por el curro

[alberizo]

Impecable

[AYA2016]

Muy cerrado y perfecto

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[alcasa]

ahora que se avecinan los calores del verano, podré comprobar si sirven de algo al refrigerar el motor, o no son más que un trasto, veremos.................

[HRT2003]

Como siempre increíble!!

[alcasa]

si alguien de los que vió este brico le interesan los moldes de madera, se los regalo, los tengo en Barcelona centro:


moldes adjudicados.


Foto nº 07   



Foto nº 08   



Foto nº 09   



Foto nº 10     



Foto nº 11   



Foto nº 12     

[Mike81]

Como siempre, Alcasa no defrauda. Gran brico!

[Vidalito]

Un brico estupendo como casi todos los demás que he visto en estos últimos días,pero no encuentro las planchas de plástico,yo soy de cerca de barcelona podíamos vernos,donde puedo comprar la plancha de plástico,ya que lo que encuentro es en amazon eBay ý son trozos pequeños.

[alcasa]

Un brico estupendo como casi todos los demás que he visto en estos últimos días,pero no encuentro las planchas de plástico,yo soy de cerca de barcelona podíamos vernos,donde puedo comprar la plancha de plástico,ya que lo que encuentro es en amazon eBay ý son trozos pequeños.

Las planchas las encontrarás en Complas, en
Calle Taquígraf Garriga 170
08029 Barcelona
Tel. 93 444 78 00
Fax 93 444 78 02
bcn@complasbcn.com

[Vidalito]

Muchas gracias llamará en septiembre aver si me acerco y cojo una plancha para poder hacerme los ya que me gusta mucho la idea,aver si tengo algunos ratos muertos para mirar de hacer los moldes como los tullos,ahora estoy mirando de estudiar lo del decantador del aceite del 1y ya que veo que tanbien va a ser muy necesario.gracias

[fredy]

Buenas Alcasa
Aunque es un hilo antiguo... Has notado diferencia con los airscoops? y otra cosa, los días de lluvia no ayudan a que entre agua?
Un saludo y gracias!!!

[fredy]

[alcasa]

El del lado derecho es más decorativo que otra cosa pero el derecho, ayuda a que entre más aire en la admisión, notar, notar, pues no he notado nada, pero al limpiar la fuego, me ahorro limpiar las rejillas

[fredy]

Gracias! Y no ayudan a que entre agua?